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플라스틱 보관함의 생산 공정은 여러 주요 단계와 전문적인 기술을 포함하는 복잡하고 섬세한 과정입니다. 이 문서에서 LEBO 에서 플라스틱 보관함의 생산 과정과 색상을 맞춤화하는 방법을 소개합니다.
플라스틱 보관함의 생산 공정
원재료 선택 및 준비
원재료 선택: 플라스틱 보관함의 주요 원료로는 폴리프로필렌(PP), 폴리에틸렌(PE) 등의 열가소성 플라스틱이 있습니다. 이러한 소재는 가볍고 내마모성, 내식성이 뛰어나며 가공이 용이하여 보관함 제작에 매우 적합합니다.
원재료 채색 및 비율 조정: 제품 색상 및 디자인 요구 사항에 따라 플라스틱 원료를 토너, 엔진 오일 및 기타 첨가제와 일정 비율로 혼합하고 믹서를 통해 균일하게 저어 유색 안료를 만듭니다. 이 단계를 통해 플라스틱 보관함의 최종 색상과 디자인이 결정됩니다.
금형 설계 및 제조
몰드 디자인: 금형은 플라스틱 보관함의 생산 공정에서 핵심적인 도구입니다. 금형은 보관 용기의 크기, 구조, 벽 두께와 같은 요소를 고려하여 설계해야 합니다. 금형 설계는 일반적으로 금형의 정확성과 효율성을 보장하기 위해 전문 CAD/CAM 소프트웨어를 사용하여 수행됩니다.
금형 제조: 정밀 가공 장비(예: CNC 공작 기계)를 사용하여 설계 도면에 따라 금형을 제조합니다. 금형이 제조된 후에는 생산 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 엄격한 검사 및 금형 테스트가 필요합니다.
사출 성형
사출 성형기 준비: 준비된 플라스틱 원료를 사출 성형기의 호퍼에 넣고 사출 성형기의 온도, 압력 및 기타 매개 변수를 설정합니다.
사출 성형: 사출 성형기는 용융된 플라스틱을 금형에 주입하여 냉각시켜 보관함의 예비 모양을 만듭니다. 사출 성형 과정에서 온도, 압력, 시간 등의 매개변수를 엄격하게 제어하여 제품 품질과 치수 정확도를 보장해야 합니다.
디몰딩 및 후처리: 사출 성형이 완료되면 금형을 열어 제품을 꺼내고 디버링 및 트리밍과 같은 후가공 작업을 수행합니다. 이러한 단계는 플라스틱 보관함의 외관 품질과 성능을 개선하는 데 도움이 됩니다.
표면 처리
플라스틱 보관함의 외관 품질과 내구성을 향상시키기 위해서는 일반적으로 표면 처리가 필요합니다. 일반적인 표면 처리 방법에는 정전기 방지 처리, 자외선 균일 처리 등이 있습니다. 이러한 처리는 재료 자체의 정적 하중을 줄이고 먼지 흡수를 방지할 수 있습니다. 동시에 플라스틱 보관함의 색상을 더 선명하고 내구성있게 만드십시오.
조립 및 테스트
어셈블리: 플라스틱 보관함의 다양한 구성품을 조립하여 완전한 보관함 제품을 만듭니다. 조립 과정에서 제품의 안정성과 내구성을 보장하기 위해 구성 요소의 일치와 견고성에주의를 기울여야합니다.
테스트: 조립된 보관함에 대해 외관 검사, 크기 측정, 기능 테스트 등 품질 검사를 수행합니다. 품질 기준을 충족한 제품만 다음 공정에 들어갈 수 있습니다.
포장 및 배송
포장: 적격 플라스틱 보관 상자는 운송 및 보관 중 제품이 손상되지 않도록 보호하기 위해 포장됩니다. 포장재에는 일반적으로 상자, 비닐 봉투 등이 포함됩니다.
배달: 포장 후 플라스틱 보관 상자는 판매를 위해 판매 지점이나 창고로 배송됩니다. 배송 전에 제품의 수량과 품질이 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 최종 검사 및 재고를 확인해야 합니다.
요약하면, 플라스틱 보관함의 생산 공정은 원자재 선택, 금형 설계 및 제조, 사출 성형, 표면 처리, 조립 및 테스트, 포장 및 배송과 같은 여러 링크가 포함되는 복잡하고 섬세한 프로세스입니다. 제품의 품질과 성능이 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 각 링크를 엄격하게 제어하고 확인해야 합니다.
플라스틱 보관함의 색상을 사용자 지정하는 방법은 무엇인가요?
요구 사항 파악
먼저 고객이 요구하는 벌크 플라스틱 보관함 색상의 구체적인 요구 사항, 즉 색상 코드(예: 팬톤 색상 번호), 색상 효과(예: 무광택, 광택), 특별한 시각 효과 요구 사항(예: 그라데이션, 금속 광택 등)이 있는지 여부를 명확히 파악해야 합니다.
샘플 확인
디자인 계획: 고객의 니즈에 따라 레보 디자이너가 색상 선택과 프레젠테이션을 포함한 보관함 디자인 시안을 작성합니다. 색상 선택이 고객의 기대에 부응할 수 있도록 고객과 여러 번 소통하고 디자인 계획을 확인해야 합니다.
색상 샘플: 디자인 계획이 처음 승인된 후 Lebo는 고객이 색상의 실제 효과를 보다 직관적으로 이해할 수 있도록 색상 샘플을 만들거나 디자인 렌더링을 제공합니다.
원재료 준비
원재료 선택: 디자인 계획에서 결정된 색상에 따라 적합한 플라스틱 원료를 선택하고 해당 색상 분말 또는 마스터 배치를 추가하여 착색합니다. 원재료 선택 시 색상 안정성, 내후성, 내마모성 등의 요소를 고려해야 합니다.
원재료 착색: 컬러 파우더 또는 마스터 배치를 플라스틱 원료와 일정 비율로 혼합하여 착색 효과가 일관되고 필요한 플라스틱 보관함 디자인을 충족하는지 확인합니다.
사출 성형
몰드 준비: 사출 금형이 깨끗하고 손상되지 않았는지 확인하고 설계 요구 사항에 따라 온도 및 압력과 같은 금형 파라미터를 조정합니다.
사출 성형: 유색 플라스틱 원료를 금형에 주입하고 냉각 후 플라스틱 보관함의 초기 모양이 형성됩니다. 제품의 색상과 품질을 보장하기 위해 사출 성형 과정에서 온도, 압력 및 시간과 같은 매개 변수를 엄격하게 제어해야합니다.
색상 검사 및 조정
예비 검사: 사출 성형 보관함에 대한 예비 색상 검사를 수행하여 색상이 균일하고 일관성이 있는지 확인하고 디자인 요구 사항과 비교합니다.
조정 및 최적화: 색상이 편차가 있거나 요구 사항을 충족하지 않으면 원료 비율, 사출 성형 매개 변수 등을 제때 조정하고 색상 효과가 고객의 만족을 충족 할 때까지 여러 번 조정해야합니다.
후속 처리 및 포장
디버링 및 트리밍: 사출 성형 보관함의 디버링 및 트리밍과 같은 후처리를 수행하여 제품의 외관 품질을 개선합니다.
색상 보호: 필요에 따라 플라스틱 보관함의 표면 처리(예: 자외선 균일 처리)를 통해 내구성과 광택을 향상시킬 수 있습니다.
포장 및 배송: 모든 후속 처리가 완료되면 벌크 플라스틱 보관 상자를 포장하고 배송을 준비합니다. 포장 과정에서 제품의 색상이 손상되지 않도록 보호해야 합니다.
고객 확인 및 피드백
샘플 확인: 대량 생산 전에는 일반적으로 고객 확인을 위해 소량의 샘플을 제작합니다. 고객은 샘플의 색상, 품질 등을 종합적으로 검사하고 피드백을 제공해야 합니다.
대량 생산: 고객이 샘플이 정확한지 확인한 후 Lebo는 대량 생산을 진행합니다. 각 제품 배치의 색상이 일관되고 디자인 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 생산 과정에서 색상 품질을 엄격하게 관리해야 합니다.
위의 절차를 통해 맞춤형 플라스틱 보관함이 고객의 색상 기대치를 충족하고 고객의 요구를 충족하는 높은 수준의 품질을 유지하도록 보장 할 수 있습니다.
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